Drucklufttechnik in der Verpackungsindustrie

In Nortrup werden drei – eigentlich vier – Betriebszweige mit Druckluft versorgt. Das sind in der Hauptsache die Papierfabrik, die Wellpappe-Produktion und das Schaumstoffwerk. Ein weiterer, wenn auch weitaus geringerer Bedarf entfällt auf das hauseigene Kraftwerk.

Ohne Druckluft würde sich bei Delkeskamp praktisch nichts bewegen. Um das zu verstehen, braucht man sich lediglich die grob skizzierten Fertigungsabläufe in den drei Produktionsbereichen vorzustellen: Das im ersten Schritt in riesigen, hochmodernen Produktionsanlagen aus Altpapier hergestellte Wellpappenrohpapier wird in der ersten Stufe der Pappenfertigung erwärmt und befeuchtet. So erreicht es die erforderliche Elastizität, um geformt zu werden. Im folgenden Schritt wird das Papier unter Druck und Hitzeeinwirkung zwischen zwei zahnradartig ineinandergreifende Riffelwalzen hindurchgeführt. Dann wird das gewellte Papier zunächst mit der Papierinnenbahn von oben und danach mit der Papieraußenbahn von unten verklebt – dadurch kann die Wellpappe ihre optimale Schutzwirkung entfalten.

In vollautomatisierten Arbeitsgängen werden aus den Wellpappenformaten dann Faltkisten, Stanzverpackungen, polsternde Innenverpackungen und Displays hergestellt. Das alles wird über unzählige pneumatische Anlagen und auch durch Druckluft betätigte Regler und Schieber bewegt beziehungsweise gesteuert. Wenn es irgendwo in dieser fein aufeinander abgestimmten Fertigungsabfolge hakt, hat das sofortige Auswirkungen auf die Produktionsquote und vor allem die Fertigungsqualität.

Was Delkeskamp vor allem braucht, neben der Kontinuität der Versorgung, ist trockene Druckluft. Feuchteeintrag in der Druckluft ist pures Gift für die pneumatischen Anlagen und für die Produkte.

Dabei ist feuchte Druckluft längst nicht nur für Papier und Wellpappe ein Risiko. Auch im dritten Produktionsbereich von Delkeskamp, der Schaumstofffertigung, ist Trockenheit ein Muss. Hier werden individuell für unterschiedliche Verpackungen entworfene Formteile aus expandierendem Polystyrol (EPS) hergestellt. Was landläufig unter dem Begriff Styropor bekannt ist, heißt bei Delkeskamp Denopor und ergänzt das nahtlose Verpackungskonzept des Herstellers.

Druckluft wird in diesem Betriebsteil unter anderem für die Arbeit der Formteilautomaten, das Bewegen von Stellzylindern und die Funktion von Ventilen benötigt. Hinzu kommt das Ausblasen der fertigen Formteile aus den Maschinen. Da die fertigen, per Druckluft aus der Formmaschine ausgeblasenen Denopor-Teile in einer ungeheizten Halle gelagert werden, müssen sie absolut trocken sein. Denn bei aller sonstigen Belastbarkeit reagiert dieses Material sehr empfindlich auf frostige Temperaturen. Feuchtigkeit erhöht diese Sensibilität naturgemäß noch.

Trockenheit steht für die Delkeskamp Verpackungswerke GmbH also ganz oben auf der Prioritätenliste der Druckluftversorgung. So auch bei der notwendig gewordenen Erweiterung der Druckluftanlage im Stammwerk Nortrup. Seit 2007 expandiert und investiert man hier in erheblichem Umfang in die Vergrößerung und Modernisierung der Fertigung.

Das im rheinischen Neuss ansässige und weltweit aktive Unternehmen hat eine Technologie zur Trennung von Öl-Wasser-Emulsionen im Programm: BEKOSPLIT. Diese Spaltanlagen reinigen emulgierte Kondensate, wie sie unter ungünstigen Ausgangsbedingungen oder bestimmten Schmierstoff—Verdichter-Kombinationen vorkommen. Neben Druckluftkondensat können auch andere ölhaltige Industrieabwässer aufbereitet werden. Wasserunlösliche organische Verschmutzungen – etwa Öle, pflanzliche oder tierische Fette – sowie eine Vielzahl von Feststoffverunreinigungen werden aus dem Wasser entfernt. Darüber hinaus werden eventuell vorhandene Schwermetalle, Schmutz und Farbpartikel zuverlässig adsorbiert.

Dabei arbeitet das BEKOSPLIT-Prinzip effektiver als eine Ultrafiltration: Es werden keine aggressiven Reinigungsmittel benötigt und weniger Energie gebraucht. Der Investitionsbedarf ist äußerst überschaubar und längere Wartungsintervalle fördern die Wirtschaftlichkeit zusätzlich.