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Fertigung „großer Kaliber“ – Der Standort Netphen

Von Christina Büttner & Rainer Stützel
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In Netphen und der umliegenden Wirtschaftsregion hat der Metallbehälterbau eine Tradition, die bis ins 19. Jahrhundert und damit in die Zeit der industriellen Revolution zurückreicht. Ein Grund dafür waren die vielen Eisen- und Zinkvorkommen in der Region. So sammelte sich hier auch ein großer Wissensfundus rund um die Metallverarbeitung und den Behälterbau an.

Unser Fertigungsgebäude in Netphen

Produktion von Druckluftfiltern und Adsorptionstrocknern

BEKO TECHNOLOGIES produziert in Netphen CLEARPOINT Druckluftfilter und Wasserabscheider mit Flanschanschluss, CLEARPOINT V Aktivkohleadsorber und sämtliche EVERDRY Adsorptionstrockner einschließlich der Sonderreihen HL und Combitroc. Vom Behältervolumen her sind das alles „große Kaliber“. Nicht nur deswegen eignet sich Netphen optimal als Produktionsstandort. „Die Rohrleitungen, die wir bei EVERDRY Drucklufttrocknern verbauen, werden von einem nahe gelegenen Zuliefererbetrieb mit Hochtemperatur verzinkt und galvanisch behandelt. Das hat Vorteile gegenüber der gängigen Feuerverzinkung. Der nächste Lieferant, der so etwas kann, sitzt in Südeuropa und die Beschaffung wäre zu aufwendig“, sagt Teamleiter Oliver Kleikamp.

V.l.n.r.: Jozsef Safran, Alexander Schnorr, Daniel Fries, Raimund Stephan, Oliver Kleikamp, Killian Herrendörfer, Udo Neuser, Timo Leister und Leiharbeiter Siegfried Becker

Kundenspezifische Auslegung des Adsorptionstrockners EVERDRY

Doch wie sieht die Fertigung eines EVERDRY aus? Während bei CLEARPOINT mit vorgefertigten Druckbehältern gearbeitet wird, handelt es sich bei EVERDRY um eine komplette Einzelfertigung. Denn jeder EVERDRY Auftrag unterscheidet sich schon im Engineering, das genau auf die Kundenanforderungen zugeschnitten ist. Daher steht die Produktion in Netphen immer in engem Kontakt mit der Projekt-Systemkonstruktion von BEKO TECHNOLOGIES in Neuss. Dort werden alle Konstruktionsvorgaben erstellt. Das Projektmanagement legt die EVERDRY Drucklufttrockner bei Bedarf kundenspezifisch aus und sie werden dann entsprechend designt.

Bei der anschließenden Produktion der großen EVERDRY Adsorptionstrockner kommt es oft darauf an, letzte Kundenwünsche kurzfristig umzusetzen oder auf konstruktionsbedingte Schwierigkeiten schnell und effektiv zu reagieren. Kein Problem für das erfahrene Team, das vorausdenkt, mögliche Abweichungen antizipiert und damit den Begriff „Flexibilität“ lebt. Auch die Hilfsbereitschaft und der Wissenstransfer werden abteilungs- und standortübergreifend großgeschrieben – immer im Sinne der Kundenzufriedenheit.

Just in time – Drucklufttrockner-Fertigung in zehn Tagen

Die durchschnittliche Fertigungsdauer für einen EVERDRY Trockner beträgt zehn Tage und das Werk in Netphen ist das letzte Glied der Kette. Dabei spielt das richtige Timing eine wichtige Rolle. Eigene und Zuliefererleistungen müssen exakt terminiert werden. Kommt es zu Schwierigkeiten, beispielsweise aufgrund von Änderungen in der Konstruktion oder Verzögerungen beim Zulieferer, hat das unmittelbaren Einfluss auf die Produktionspläne. Die Drucklufttrockner sollen nicht länger als vorgesehen in der Werkshalle stehen, weil die großen Anlagen viel Aufstellfläche benötigen. Ein EVERDRY Adsorptionstrockner kann schon mal die halbe Halle belegen.

4 Kessel für zwei EVERDRY FRP 25000 Drucklufttrockner

Inhouse-Entwicklungen für Aktivkohle und Trockenmittel

Bei der Produktion von CLEARPOINT Druckluftfiltern und EVERDRY Adsorptionstrocknern ist es eine weitere zentrale Aufgabe in Netphen, die Aktivkohle und Trockenmittel bereitzustellen. Die in den CLEARPOINT V Filtern verwendete Aktivkohle muss vorgetrocknet werden. Hierfür haben die Mitarbeiter eine eigene Aktivkohle-Trocknung entwickelt. Diese schafft im Vergleich zur vorherigen Lösung doppelt so viel Volumen in der Hälfte der Zeit (400-500 kg bei 3-4 h Trockenzeit). Die durch Hitze getrocknete, aufgeheizte Aktivkohle wird dann mit der eigens in einem EVERDRY erzeugten trockenen Druckluft wieder runtergekühlt. Die Abfüllsilos und -vorgänge für die verschiedenen Trockenmittel sind aufgrund eigener Ideen und Erfahrungen entstanden. „Das ist auch auf ein Lean Production-Projekt zurückzuführen, bei dem zur Freude unserer Mitarbeiter viele eigene Ideen eingeflossen sind und umgesetzt wurden“, berichtet Oliver Kleikamp.

Lean Production in die Tat umgesetzt

Im Rahmen des Lean Production-Projekts haben die Mitarbeiter in Netphen Maßnahmen erarbeitet, um die Produktion schlanker und effizienter zu gestalten. Neben der Effizienzsteigerung stand dabei auch im Fokus, die Arbeitsbedingungen zu vereinfachen, etwa durch eine ergonomische Ausrichtung der Produktionsschritte. Mehrere Mitarbeiter aus dem Team konnten ihre Erfahrungen und Ideen einbringen. Ein Beispiel: Vor Umsetzung der neuen Maßnahmen wurden alle für einen Arbeitsprozess notwendigen Materialien in einer Gitterbox per Hubwagen zum Arbeitsplatz befördert. Die schwere Gitterbox stand häufig im Weg und konnte nicht einfach weggeschoben werden. Der Zugriff auf das Montagematerial war teilweise umständlich. Im Rahmen des Lean Production-Projekts haben die Mitarbeiter die Gitterbox durch einen mobilen Fertigungswagen ersetzt, der sich bei Bedarf einfach bewegen lässt. Alle Materialien liegen für den Monteur nun griffbereit.

LEAN-Projekt: mobile Fertigungswagen