Tratamiento del aire comprimido en la producción de cristal

Teniendo en cuenta este origen flamígero, el lema de la empresa de Stölzle «born in fire» cobra sentido. Mediante el proceso de trefilado o la técnica de soldadura, igualmente empleada, en Stölzle Lausitz se crean copas que, por su perfecta transición del pie a la copa y una extraordinaria distribución del cristal, se acercan mucho a las características de las copas de cristal soplado. Además, aportan las ventajas de resistencia a la rotura y al lavavajillas, además de una buena relación precio-calidad.

Las copas están perfectamente adaptadas al carácter de las distintas bebidas: Vinos, vinos espumosos, licores y cócteles. Sus clientes son, sobre todo, la hostelería, gastronomía, la industria de las bebidas y exigentes viticultores. Cada año, Stölzle Lausitz distribuye hasta 35 millones de copas a más de 45 países del mundo.

Uno de los compresores empleados en la planta producía aire comprimido caliente, de forma extraordinaria debido a la construcción. Cada vez con más frecuencia, el secador frigorífico conectado después de este compresor que producía aire a 63 grados, fallaba. La situación era especialmente difícil en los cálidos meses de verano. La temperatura de salida detrás del secador frigorífico sobrecargado solía ser superior de lo deseable para el resto de la logística del aire comprimido.

Esta se debía a un amplio sistema de potencia desde las estaciones del compresor hasta los puntos de recogida en las naves de producción. A menudo, también a amplios tramos en el exterior y en las naves, por sótanos en los que la red de conductos se sigue ramificando. Del compresor al lugar de destino, el aire comprimido pasa por numerosas zonas térmicas y, por tanto, por tramos que favorecen la condensación. El riesgo de un aire comprimido que entrara con demasiada humedad en la máquina aumentaba considerablemente.

Pero, ¿qué secador frigorífico podría resistir las temperaturas extremadamente altas del aire comprimido del compresor recalentado?

En el caso del DRYPOINT RA de BEKO TECHNOLOGIES, se pueden reducir hasta casi la mitad. Para Stölzle Lausitz, el cálculo de la recuperación de la inversión demostró que el nuevo secador frigorífico se amortizaría en solo seis meses. Un argumento decisivo, sobre todo para los economistas de la empresa.

Esta combinación de efectividad y eficiencia del DRYPOINT RA se debe a una construcción especialmente sofisticada. Son elementos esenciales la estructura vertical del intercambiador de calor, que permite que el condensado fluya de arriba hacia abajo, un separador de arrastre para una separación segura y una cámara de estabilización de gran volumen, que impide el arrastre del condensado. El equipo es especialmente rentable, entre otras cosas, porque evita los cambios de dirección del aire comprimido, que no favorecen el flujo, e innecesarias resistencias al flujo. Un punto de rocío a presión constantemente bajo, una separación por gotas de prácticamente el 99 %, la práctica inexistencia de pérdidas de aire comprimido, un bajo gasto de mantenimiento y reducidos costes de explotación son sus otras ventajas.

El purgado de condensado está integrado en el secador frigorífico DRYPOINT. Incluye, de serie, un purgador de condensado BEKOMAT. Un control del sistema se encarga, además del control funcional del secador, de controlar y supervisar el purgador, incluyendo la visualización de cualquier mensaje de avería.

Por lo demás, en la producción de copas en Stölzle no solo se maneja fuego, sino también otras fuentes de luz. Luz láser, para ser exactos. La fuerza combinada de los rayos láser se usa para cortar el cristal con una exactitud de décimas de milímetro. Y también aquí, como en tantos lugares de la fábrica, se usa tecnología de BEKO TECHNOLOGIES. En este caso especial, en forma de secadores de membrana y filtros finos y super finos. Refrigeran y limpian el aire comprimido necesario para refrigerar el espejo de reflexión del láser.

Antes de que usaran esta eficiente combinación de secador y filtro, se refrigeraba el espejo suministrando nitrógeno. Un procedimiento muy costoso que suponía hasta 700 euros semanales. Con el uso de la nueva tecnología, se eliminó también por completo este coste en el tratamiento del aire comprimido en Stölzle Lausitz.