Tecnología de condensado para turbocompresores

La red de aire comprimido en la central de ThyssenKrupp Steel Europe AG en Duisburgo tiene más de diez kilómetros de longitud. Un sistema muy ramificado que debe ser ventilado de forma potente y fiable. Se encargan de ello unos potentes turbocompresores cuidadosamente supervisados.

Aquí nada es pequeño. Quien se sumerja en el amplio recinto de la acería ThyssenKrupp Steel Europe AG quedará impresionado desde todos los puntos de vista. Este centro tradicional de la época de los productores de acero ha tenido 120 años para acumular su tamaño e importancia actuales. Actualmente, cuenta con la mayor plantilla del grupo en Alemania.

ThyssenKrupp Steel Europe se concentra en el segmento, de rápido crecimiento, del acero plano de gran calidad. La gama de prestaciones va desde las soluciones de materiales, pasando por el procesamiento específico del producto y servicios completos, hasta piezas y componentes de acero terminados. Al centrar la metalurgia y la parte predominante de la producción de bandas calientes en Duisburgo, se ha creado un concepto único de ubicaciones en la cuenca del Rin. Las potentes actividades de revestimiento y laminado en frío completan la imagen.

Como en casi todos los procesos industriales, el aire comprimido es uno de los principales consumidores de energía. Al mismo tiempo, es un elemento central de la seguridad de los procesos en ThyssenKrupp Steel Europe AG. Por eso, el aire comprimido y su tratamiento son objeto de gran atención.

Una gran nave de compresores en el centro de la planta domina parte de los grupos de generación y tratamiento del aire comprimido. Entre ellos, tres turbocompresores con una potencia de compresión de 25 000 m³ por hora, cada uno. Este volumen, de un total de 75 000 m³, contribuye a asegurar el funcionamiento de incontables sistemas en todo el tejido productivo. El aire comprimido tiene especial importancia en el control de las válvulas en la planta de laminado, por lo que tendría graves consecuencias para todo el proceso de producción si el aire comprimido fallara.

Hasta mediados de 2010, cada una de las cuatro fases de compresión necesitaba un purgado de condensado propio. Hasta ese momento, el purgado de condensado era manual y su supervisión se realizaba mediante controles manuales y visuales.

Los purgadores de condensado mecánicos empleados en los turbocompresores no se podían integrar en el sistema electrónico de supervisión del tratamiento de aire comprimido. Por tanto, era imposible conectarlo al puesto de mando central. Teniendo en cuenta el exigente concepto de aseguramiento de la calidad en ThyssenKrupp Steel Europe AG, esta situación ya no era aceptable. Porque incluso la avería de uno de los purgadores en una sola de las cuatro fases de compresión podía provocar un fallo temporal del compresor. Ningún proveedor de tecnología de aire comprimido parecía capaz de equipar instalaciones de compresores de esta potencia con purgadores de condensado capacitivos, con control electrónico y seguridad de proceso.

Los purgadores de condensado de BEKOMAT respondieron a las exigencias de ThyssenKrupp Steel Europe AG en Duisburgo y se integraron sin problemas en el sistema automático de supervisión y control ya existente.