L'air comprimé dans l'industrie du verre

Les ingrédients du mélange (sable, chaux, dolomite, soude, sulfate), qui est ensuite fondu dans le four, sont constitués de substances hygroscopiques, qui sont livrées par les fournisseurs de matières premières et pompées / soufflées dans des silos. Cette opération est effectuée au moyen d'air comprimé sec, qui doit être exempt d’impuretés et d'huile, ou de vapeurs d'huile, afin que les poudres ne collent pas / ne s'agglutinent pas et n'obstruent donc pas les conduites ou ne forment pas de dépôts dans les silos.

Le transport des produits finis pose également des défis particuliers. Celui-ci s'effectue souvent par le biais de vastes réseaux de conduites, depuis les compresseurs jusqu'aux points d'utilisation dans les bâtiments de production. Souvent aussi sur de longues distances en extérieur ou dans les bâtiments de production, à travers de nombreuses zones de température différentes et des trajets qui favorisent la condensation.

De nombreuses machines utilisées dans la production du verre sont actionnées ou commandées par voie pneumatique. Les processus s'enchaînent à la perfection et ne s'arrêtent jamais. La production de verre fonctionne 24 heures sur 24, 365 jours par an, et une interruption ou un arrêt de la production constituerait un problème économique et énergétique majeur. Il est donc important de maintenir actives toutes les étapes de production à commande pneumatique. Les vannes doivent rester libres de leur mouvement et il ne doit y avoir aucune fuite affectant les performances. L'apport constant et fiable d'air comprimé sec est ici d'une importance capitale. Une humidité trop élevée provoquerait très rapidement des émulsions au niveau des vannes des machines, donc des engorgements qui provoqueraient leur arrêt et par conséquent, des arrêts de production.

Lors de la production de verre creux, lorsque la masse de verre chauffée à environ 1200 °C est divisée en portions et déposée sous forme de gouttes individuelles dans le moule correspondant, une presse est d'abord utilisée pour former le fond, avant que la station suivante n'assure le façonnage du corps avec de l'air comprimé jusqu'à 4 bar et ne "souffle" le verre dans la forme désirée.

Une pression constante et de l'air comprimé propre sont ici requis pour que la qualité du produit final ne soit pas détériorée par des impuretés, des dépôts ou des inclusions.

Tout au long de son parcours de production, la masse de verre est refroidie lentement et de manière contrôlée, en fonction du type de verre et du produit final visé. Ce refroidissement s'effectue généralement soit par l'air ambiant sur le chemin vers la station de traitement suivante, soit dans des "chambres" spéciales dans lesquelles règnent une température et une pression déterminées grâce à l'apport d'air tempéré. Un refroidissement trop rapide augmenterait la tension du verre à un point tel qu'il deviendrait instable et fragile.

Lors du traitement à froid, des substances telles que des polymères ou des cires sont appliquées sur le verre pour le rendre résistant aux rayures et brillant et pour qu'il ne se ternisse pas, même au lave-vaisselle. L'application s'effectue au moyen d'air comprimé et doit être fine, uniforme et surtout exempte de substances étrangères telles que l'huile, l'humidité ou des particules qui peuvent se trouver dans l'air ambiant aspiré.

Les verres finis sont généralement placés automatiquement dans les cartons correspondants à l'aide de préhenseurs à vide, puis mis sous film. L'air comprimé est également fréquemment utilisé ici, par exemple pour générer le vide. Il doit également être exempt d'impuretés, d'une part pour garantir une production sans faille, mais aussi pour éviter que les produits finis, maintenus propres jusqu'à ce stade, ne soient tout de même souillés ou contaminés lors de cette dernière étape.