Technique de l'air comprimé dans l'industrie de l'emballage

À Nortrup, trois (en fait quatre) secteurs d'exploitation sont alimentés en air comprimé. Ce sont essentiellement l'usine de papier, la production de carton ondulé et l'usine de mousse. La centrale thermique interne à l'entreprise a également un besoin, même s'il est beaucoup plus faible.

Sans air comprimé, presque rien ne bougerait chez Delkeskamp. Pour comprendre cela, il faut simplement se représenter les séquences de fabrication esquissées dans les trois secteurs de production : dans la première étape de fabrication du carton, le papier brut pour carton ondulé fabriqué à partir de vieux papier dans d'énormes installations ultramodernes est tout d'abord réchauffé et humidifié. Il atteint ainsi l'élasticité nécessaire pour être mis en forme. Dans l'étape suivante, le papier est dirigé sous pression et sous l'effet de la chaleur entre deux cylindres cannelés imbriqués l'un dans l'autre comme des pignons. Ensuite, le papier ondulé est d'abord collé avec la bande de papier intérieure par le dessus, puis avec la bande extérieure par le dessous. Ainsi le carton ondulé peut développer son effet protecteur optimal.

Dans des séquences de travail entièrement automatisées, les formats de carton ondulé sont transformés en caisses pliantes, emballages découpés, emballages intérieurs rembourrés et présentoirs. Tout ceci est piloté ou déplacé par d'innombrables systèmes pneumatiques et par des régulateurs et des coulisseaux commandés par air comprimé. Dès qu'il y a un accroc dans cette séquence de production très bien coordonnée, les conséquences sur le quota de production et surtout sur la qualité de la production sont immédiates.

Ce dont Delkeskamp a besoin avant tout, en parallèle à un approvisionnement continu, c'est de l'air comprimé sec. Une entrée d'humidité dans l'air comprimé est un pur poison pour les installations pneumatiques et pour les produits.

Mais l'air comprimé humide ne présente pas seulement un risque pour le papier et le carton ondulé. Dans le troisième domaine de production de Delkeskamp, la production de mousse, le caractère sec est également impératif. Ici des formes moulées conçues pour différents emballages sont fabriquées en polystyrène expansé (PSE). Ce qui est couramment appelé polystyrène expansé s'appelle du Denopor chez Delkeskamp, et il complète le concept d'emballage sans lacunes du fabricant.

Dans ce domaine d'exploitation, l'air comprimé est utilisé entre autres pour le fonctionnement des machines de moulage, le déplacement des vérins de réglage et l'activation des vannes. Il sert en plus à l'éjection par soufflage des pièces moulées terminées hors des machines. Étant donné que les pièces en Denopor finies éjectées par soufflage de la machine de moulage sont stockées dans un hall non chauffé, elles doivent être absolument sèches. En effet, ce matériau, qui ne craint habituellement aucune sollicitation, est très sensible aux très basses températures. L'humidité augmente encore naturellement cette sensibilité.

Le caractère sec est donc tout en haut de la liste des priorités de l'alimentation en air comprimé pour Delkeskamp Verpackungswerke GmbH. C'est également le cas dans l'extension devenue nécessaire de l'installation d'air comprimé dans l'usine-mère de Nortrup. Les extensions et les investissements dans l'agrandissement et la modernisation de la production sont considérables depuis 2007.

L'entreprise située dans la Neuss rhénane et active dans le monde entier possède dans sa gamme de prestations une technologie de séparation des émulsions huile-eau : BEKOSPLIT. Les installations de séparation purifient les condensats émulsifiés, comme ils apparaissent dans des conditions de sortie défavorables ou dans certaines combinaisons de lubrifiant et de condenseur. Outre le condensat issu des réseaux d'air comprimé, d'autres effluents industriels huileux peuvent être traités. Les impuretés organiques non solubles dans l'eau, comme les huiles, les graisses végétales ou animales, ainsi qu'une multitude d'impuretés solides sont éliminées de l'eau. Par ailleurs, les métaux lourds, la saleté et les particules de peinture éventuellement présents sont adsorbés avec fiabilité.

Ici le principe BEKOSPLIT fonctionne de manière plus efficace qu'une ultrafiltration : aucun produit nettoyant agressif n'est nécessaire et on utilise moins d'énergie. Le besoin en investissement est tout à fait raisonnable et des intervalles d'entretien plus longs favorisent en plus la rentabilité.