Tecnologia ad aria compressa nel settore degli imballaggi

A Nortrup vengono alimentati tre, anzi quattro, settori di attività. Essi sono principalmente la fabbrica di carta, la produzione del cartone ondulato e lo stabilimento della schiuma. Un altro, seppur con ridotto fabbisogno, spetta alla centrale elettrica propria.

Senza aria compressa, in pratica la Delkeskamp non potrebbe muoversi. Per capire questo passaggio, basta immaginare a grandi linee i cicli di produzione nelle tre aree di produzione: il cartone ondulato grezzo viene prodotto dalla carta da macero in una prima fase, all’interno di impianti produttivi giganti, altamente moderni, e, all’inizio, della realizzazione viene scaldata e inumidita. In questo modo raggiunge l’elasticità necessaria per essere conformata. Nella fase successiva, la carta viene condotta sotto la pressione e l'effetto del calore tra due rulli scanalati concatenati e dentati. Quindi, la carta ondulata viene innanzitutto incollata con il nastro di carta interno, dall’alto, e poi con quello esterno, dal basso - in questo modo il cartone ondulato dispiega tutto il suo ottimale effetto protettivo.

In procedimenti di lavoro completamente automatici, dai formati di cartone ondulato vengono creati scatole pieghevoli, imballaggi punzonati, imballaggi interni per imbottitura ed espositori. Il tutto viene spostato ovvero guidato mediante innumerevoli impianti pneumatici e anche mediante regolatori e barre azionati ad aria compressa. Se, in questa sequenza di produzione così ben coordinata, qualcosa resta imbrigliato, si possono avere effetti immediati sulla percentuale produttiva e soprattutto sulla relativa qualità.

Ciò di cui Delkeskamp ha maggiormente bisogno, oltre alla continuità dell’alimentazione, è l’aria compressa secca. La penetrazione di umidità nell’aria compressa è come veleno per gli impianti pneumatici e per i prodotti. Infatti, l’aria compressa umida non rappresenta un rischio solo per la carta e il cartone ondulato. Anche nella terza area di produzione di Delkeskamp, quella della schiuma, l’asciutto assoluto è d’obbligo.

Infatti, qui vengono prodotti singolarmente pezzi sagomanti progettati per i più disparati imballaggi, in polistirolo espanso (EPS). Ciò che comunemente è noto con il termine di “polistirene”, presso Delkeskamp si chiama “denopor” e completa il coerente concept di imballaggio del produttore.

In questa parte di attività, l’aria compressa viene usata tra le altre cose per l’esercizio dei macchinari che producono pezzi sagomati, per il movimento dei cilindri di posizionamento e il funzionamento delle valvole. A ciò si aggiunge la soffiatura di tali pezzi sagomati pronti dalle macchine. Poiché i pezzi pronti in denopor, soffiati via dalle macchine mediante aria compressa, vengono stivati in un padiglione non riscaldato, devono essere assolutamente asciutti. Infatti, con qualunque tipo di sollecitazione, questo materiale ha una reazione molto sensibile alle temperature gelide. Per natura poi, l’umidità aumenta ulteriormente questa sensibilità.

L’asciutto assoluto si trova quindi per la Delkeskamp Verpackungswerke GmbH in cima alla lista delle priorità quando si parla di fornitura di aria compressa. Lo stesso vale per l'ampliamento rivelatosi necessario dell’impianto di aria compressa presso la sede principale di Nortrup. Sin dal 2007, qui ci si espande e si investe abbondantemente nell’ingrandimento e nell’ammodernamento della produzione.

L’azienda con sede sul Reno, a Neuss, e attiva in tutto il mondo, aveva nel proprio programma una tecnologia per la separazione di emulsioni olio-acqua: BEKOSPLIT. Questi impianti di piroscissione ripuliscono condensati emulsionati, come si presentano nelle sfavorevoli condizioni di uscita oppure in determinate combinazioni di lubrificante-compressore. Oltre alla condensa dell’aria compressa, è possibile trattare anche altre acque reflue industriali contenenti olio. Inquinamenti organici non solubili in acqua - come oli, grassi vegetali oppure animali, nonché un gran numero di inquinamenti solidi, possono essere rimossi dall'acqua. Inoltre, metalli pesanti, sporco o particelle di colore eventualmente presenti vengono adsorbiti in modo affidabile.

In tale ambito, il principio alla base di BEKOSPLIT funziona in modo più efficace di un ultrafiltraggio: non sono necessari detergenti aggressivi e si consuma poca energia. L’investimento necessario è assolutamente gestibile e i lunghissimi intervalli di manutenzione stimolano ulteriormente la redditività.